前言:為什么在部隊里，長官會要求士兵們把頭發(fā)剪短，并且保持鞋子和槍支整潔明亮？因為這些細節(jié)與戰(zhàn)爭結果息息相關，甚至是能否取勝的關鍵。5S現(xiàn)場管理繼承了同樣的理念。
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精益生產和5S現(xiàn)場管理
精益生產是1980年，由麻省理工的學者們，在通過研究豐田的生產實踐之后提煉出來的一種管理理念。事實上，它并非高不可攀，所有的信息都是公開的、透明的。關鍵在于投入多少精力、多少努力，以及投資的意愿是否堅定。
5S。論法方的要重現(xiàn)場管理是精益生產最基礎、最重要的方法論。英飛ISOU）、清潔（SEIKETSU）、素養(yǎng)（SHITSUKE）。該管理辦法闡述了如何組織生產車間通過分門別類擺放物品，明確標示、保持清潔，維持新秩序來保證效率和效益。標準化體系的建立過程通常來自于內部，由那些熟悉他們日常如何工作的員工來總結制定。
案例一：叉車固定
改善前：叉車可以停放在人們停車的地方，然后在下一個人需要的時候到處找。
改善后：計算出合適的叉車數(shù)量，購置了更多的叉車，節(jié)省了人員等待的時間，每個叉車都有固定的停車位。
案例二：工具固定
改善前：工具混亂的堆放在一起，浪費大量時間找特定的工具。
改善后：固定擺放
案例三：安全帽固定
改善后
案例四：車間工作場所的整頓
改善后
案例五：廠房配件固定
改善后
案例六：吊裝帶固定
改善前：混合和適用的吊裝重量未確定，可能引起事故。
改善后：定位到位，適用起吊重量清晰標示。
案例七：移動工具固定
改善后
案例八：機器工作場所的整頓
改善后
案例九：雜物整頓工作
改善前：只是堆放
改善后
案例十：保護膜固定
改善前：放在地上，很容易被折斷。
改善后
案例十一：鋼板固定
改善前：堆積起來，不易接近。
改善后：一輛特制的手推車節(jié)省了很多時間和勞動力來搬運這些盤子。
案例十二：油布回收整頓
改善后
案例十三：設備維修整頓
改善后
這些只是一小部分，英飛精益制造總是在路上。從樂觀的一面來看，我們還有很大的改進空間。這種不斷努力的核心，是專注于為您建立和創(chuàng)造價值，因為我們相信這些努力最終會提高質量、服務，并使您滿意。
